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航空发动机制造装备验收现状与关键技术

2020年05月11日10:13
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       接上文“航空发动机零组件加工特点与装备分析”及2020年5月7日“航空发动机制造装备的性能需求"(可点开链接阅读)。因原文较长,为便于阅读,经与作者商议,将其拆分成相对独立的3篇文章陆续发布,但保留原文图片及参考文献的编号。若想一气呵成看全文,请关注《世界制造技术与装备市场(WMEM)》杂志2020年第3期“航空发动机加工装备的性能需求与验收关键技术”一文。
  
       ——编者注
  
       1 、验收流程
       设备选型:这个阶段是设备厂商了解用户需求的重要阶段,是保证设备满足后期使用要求的前提。机床企业的设计代表和航空用户的工艺代表应进行多轮次的技术交流,将设备的功能、性能、配置、数控系统、精度、使用便捷性、可靠性等逐项落实。如果是重要设备,要专门设计样件进行试切加工,对功能和性能可行性进行验证,最终形成指导设备选型的《技术规格书》。对于新研制设备,探索机床企业与航空用户企业关键技术人员交叉任职、较长时期交流办公等深度融合的工作机制,有利于推动高端机床与航空发动机制造的匹配发展。
       招标投标:由设备厂商的销售代表和航空用户的商务代表依据《技术规格书》和招投标法规完成。
       技术协议:对设备的用途、功能、结构形式、主要技术指标、安装要求、关键部件配置、验收执行标准、供货范围及其他特殊要求做出约定,形成《技术协议》。
       合同签订:由设备厂商的销售代表和航空用户的商务代表依据《技术协议》和合同法规完成。
       设备预验收:这是至关重要的环节,尤其对于有特殊要求的设备,应该将特殊的性能要求充分进行加工验证,如有必要甚至可以创新性地设计新的验收标准。预验收主要检查、验证所购置的机床能否满足自身产品的加工质量及生产效率要求,提供的资料、备附件等是否齐全,具体内容根据《技术协议》中的要求。需要注意的是:机床通过正常运行试加工并经整体检验合格后,购置方才能进行预验收工作,预验收通过后可以向用户厂家发运机床。
       设备终验收:主要包括到货后开箱验收、安装过程验收、安装后总体验收。对于分体运输的大型设备,在用户场地对经过长途运输后的各部件安装组合精度进行恢复调试更有利于机床的精度保证和运输隐患排查。机床验收时的所有验收记录都应有签字确认,并交由用户设备主管部门保管存档。
   
       2 、验收内容
       航空发动机数控机床与装备的验收是指利用高精度仪器对机床本身的机械、电路、液压和气动装置等各系统进行综合使用性能、单项使用性能和静态及动态精度检测的过程,最后给出本机床性能的综合评估。验收的项目主要有以下五部分内容。

       (1)机床外观功能检测
       主机及各零部件有无磕碰损伤、锈蚀等现象;各系统的动作试验、空载/负荷运转试验。

       (2)机床几何精度检测
       各运动轴相对工作台移动的直线度、平行度、垂直度、平面度、跳动等,对于机床的几何精度和定位精度检测要打开后台补偿,查阅机床精度补偿量,对于补偿较大的应要求进行硬件调整或更换。

       (3)机床位置精度检测
       机床各驱动轴在数控系统控制下的定位精度、重复定位精度、反向差值、原点的复位精度、位置偏差及定位系统偏差等。一般推荐采用VDI/ DGQ 3441,GB/T17421.2,ISO 230 –2等标准。

       (4)机床工作精度检测

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