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一般焊件机器人焊接的工艺过程和顺序以及问题

2019年10月16日16:15
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  制造焊接机器人焊接结构的产品,需要考虑备料,装配、点固焊预热、焊接、焊后热处理、检验等工序,也有一些需要注意的硬件和材料事宜。
 
  一、备料
 
  备料工序包括钢材的矫正、划线与号料、下料、边缘加工、制孔等。
 
  (1)矫正。由于钢材在轧制过程中加热和冷却不均匀,或由于装运、存放不当等原因,使得钢材表面有不平整,弯曲,扭曲等缺陷。如果这些缺陷超出允许范围,必须矫正。
 
  (2)划线与号料。要制造一个零件,首先需要把加工零件按图纸尺寸,用作图方法画到钢材上,这种工作叫划数线。划线是生产中较为复杂而又细致的工作。它要保证零件具有正确的尺寸和形状,做到钢材合理使用。当遇到有曲面的零件时,还需进行金展开。直接在钢板上逐一划线,浪费工时,因此仅在单件生产或重复次数不多时采用。若生产量较大或成批生产,则应制出样板,用样板在钢板上划线。用样板在钢板上划线叫号料。
 
  

  制造新产品时,划线前为了检查图纸尺寸是否正确,并以此来确定某些零件下料尺寸等,就须进行放样。就是用1:1的比例,把构件原样画下来,以检查图纸的正确性。
 
  (3)钢材的下料。下料就是将钢材上所画的轮廓线切割下来,一般有机械切割和火焰切割两种方法。
 
  (4)边缘加工。准备焊缝的坡口,可用气割、碳弧气创或刨床刨削。
 
  (5)滚板和弯管。在锅炉,船舶和化工容器制造中,须将很多钢板和钢管卷成圆形或弯曲成一定形状。钢材在常温下弯曲叫冷弯,加热后弯曲叫热弯。当弯曲半径大时,可冷弯,若弯曲半径小时,应热弯。
 
  二、装配,点固焊,预热,焊接,焊后热处理
 
  一个焊接构件产品有许多焊缝,而焊缝(尤其是主要焊缝)质量的优劣,直接决定产品质量好坏。若要获得高质量的焊缝,除了正确选择焊接材料,工艺方法、工艺规范外采用何种施焊方式也很重要。生产实践说明,平焊(尤其是船形焊)焊缝的质量最易保证,缺陷少。而仰焊、立焊等,既不易操作,又难保证质量。这就需要利用胎夹具,把要焊接的地方,在施焊时调整到平焊位置,以保证焊缝质量。
 
  同时,利用夹具,对焊件进行定位和夹紧,可以减小变形。利用转胎就可以减小翻转工作的辅助时间,也可以保证施焊过程的稳定性,这对于保证焊缝质量和实现装配、焊接的机械化和自动化都有利。构件在组装好后应加以点固,还应根据具体情况确定是否需要预热。焊接完后还要考虑是否要进行焊后热处理。
 
  三、焊接接头的质量检验
 
  焊接质量检验,在焊接结构产品中占有很重要的地位。它可以及时发现产品中的缺陷,找出缺陷产生的原因,从而在材料,焊接工艺等方面采取相应措施,减小废品率,保证出厂产品的质量。直最示定公器路。焊接产品的检验,除了用肉眼直接观察外,还有磁性探伤法,荧光检验法,超声波探伤法,以及X射线和γ射线探伤法。这些探伤法是互相补充的。每一种探伤法都并非万能。用肉眼观察只能发现产品表面的一些严重缺陷,如咬边,焊瘤,表面气孔等。
 
  磁性探伤适用于薄壁件或焊缝表面裂缝的检验,也能检验出一定深度和大小的未焊透。但难于发现气孔、夹渣以及隐藏在深处的缺陷。
 
  X射线探伤法对焊缝厚度小于30毫米的工件,显示缺陷的灵敏度较高。射线的穿透能力比X射线大,用γ射线探伤法能检验300毫米厚的钢板,但用它来检验厚度小于50毫米以下的钢板则灵敏度较低。X射线最高灵敏度为1%,γ射线最高灵敏度为2%。但缺陷厚度小于工件厚度的1.5%时,不管其缺陷面积有多大,X和γ射线检验都无法发现。超声波探伤法适用于厚度大于40毫米的工件的探伤,它比X射线和γ射线检验的灵敏度要高。但超声波探伤辨别缺陷性质的能力较差,而且要求被检验的工件表面光洁、平滑。用超声波对重要产品的缺陷性质判断不清时,应配合采用X射线或γ射线拍片加以校对。
 
  荧光探伤法用来检验非磁性材料——不锈钢、铜、铝及其合金的各种表面缺陷。此法也可用来检查焊缝的致密性。检验时把零件浸在煤油和矿物油的混合液中数分钟,然后取出干燥,使混合液渗入缺陷内部。再在零件上撒上氧化镁粉末,有缺陷处粉末渗入内部,多余粉末用喷吹法吹除。即可在暗室中用紫外线照射,缺陷处呈清晰的黄绿色图形。
 
  四、焊接硬件问题
 
  1、焊锡材料:焊锡材料是由多种合金制成,不同合金锡材,其特性不同,主要体现在润湿性、熔点、温度、焊接后机械特性,所谓机械特性是指应力、推力、拉力